制造合格的注塑模具必須考慮到塑件的尺寸外型之外，還要考慮到塑件原料的特性和塑料機制造過程中塑件成型的過程。
注塑加工成型就是指將高聚物成分的粉料或顆粒料放進塑料機的料筒，通過溶化，再根據(jù)絲桿把耐磨材料引向噴頭和注塑模具的直澆道系統(tǒng)軟件射進合閉好的模腔中，經(jīng)制冷后成型出模，塑件制造完成。其中，塑件原料的特性對塑件具有非常大的影響，塑件耐磨材料是不是具備收、摩擦等特性都是會對塑膠產(chǎn)品的達標率造成危害。
為了更好地提升塑膠產(chǎn)品的達標率，注塑模具設計時要留意一些問題：
1.對塑件的直徑取較小的縮水率，公稱直徑取比較大縮水率，以避免試模不過關(guān)的過程中可以改動模貝；
2.試模明確澆筑系統(tǒng)形成、規(guī)格和成型的標準；
3.試模出模后24鐘頭之后精確測量塑件規(guī)格轉(zhuǎn)變的尺寸；
4.依照塑件的具體情況改動模貝。依據(jù)塑件的狀況適度的改動模貝以達到生產(chǎn)制造塑件的規(guī)定。
注塑模具內(nèi)部結(jié)構(gòu)的分散與塑件成型擁有很直接的關(guān)聯(lián)，一般在注塑模具設計時就要考慮到塑件的收攏范疇、塑件的厚度、形狀、塑料機入料口方式的規(guī)格及遍布狀況，精準的測算注塑模具的凹模結(jié)構(gòu)，達到塑件的制造規(guī)定，提升塑件的合格率。