通常進(jìn)行硅膠注塑加工后，塑件需要脫離模具型腔。但有時(shí)候會(huì)遇到塑件很難從注塑模具中脫離出來(lái)，從而會(huì)引起塑件表面有花紋或劃傷，嚴(yán)重時(shí)可能會(huì)讓塑件變形甚至破裂。那么引起硅膠注塑加工脫模不順暢的原因有哪些呢？下面小編就帶大家了解一下。

1、模具故障

模具故障是脫模不良的主要原因之一，產(chǎn)生這種原因是因?yàn)槟＞咝颓槐砻娲植?，和模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大。如果模具型腔及流道內(nèi)留有刻痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具內(nèi)，導(dǎo)致脫模困難，因此應(yīng)盡量提高流道的表面光潔度，型腔內(nèi)表面鍍鉻。

2、工藝條件控制不當(dāng)

工藝條件控住不當(dāng)具體有噴嘴溫度太低，冷卻時(shí)間太短及注料斷流，都會(huì)引起脫模不浪，因此在排除粘模及脫模不良故障時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力，縮短注射時(shí)間，降低料筒及熔料溫度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，以及防止熔料斷流。

3、減壓狀態(tài)強(qiáng)

塑件是底面無(wú)孔而有凸緣折疊的箱形件時(shí)，由于凸緣折疊部位與型腔接觸緊密，減壓狀態(tài)比動(dòng)模強(qiáng)，塑件易滯留在定模部分。如果在型芯上做凹槽將塑件強(qiáng)制留在動(dòng)模上，則制品和型芯緊密附著而形成減壓狀態(tài)，當(dāng)頂桿頂出塑件時(shí)，會(huì)出現(xiàn)頂白或白化現(xiàn)象。這種情況下，應(yīng)在動(dòng)模、定模兩側(cè)用空氣閥頂出塑件，對(duì)于筒、筐等深型塑件尤為必要。 　　
4、過(guò)量填充

以過(guò)大的注射壓力成型時(shí)，成型收縮率比預(yù)期的小，脫模變得困難。這時(shí)如果降低注射壓力、縮短注射時(shí)間、降低熔料和模具溫度，就變得容易脫模。這種場(chǎng)合，使用降低塑料與模具之間摩擦力的脫模劑就更有效。對(duì)于模具來(lái)說(shuō)提高光治度、取消側(cè)壁凸凹、珩磨、增加頂桿等辦法也有效果。成型較深的制件時(shí)，向模具和制件之間吹入壓縮空氣更有助于脫模。

5、脫模劑使用不當(dāng)

使用脫模劑的目的是減少塑件表面和模具型腔表面間的黏著力，防止兩者相互粘黏。由于脫模劑的脫模效果即受化學(xué)作用影響，也受物理?xiàng)l件影響，而且，成型原料和加工條件各有不同，選定脫模劑的品種和用量必須根據(jù)具體情況來(lái)確定，如果使用不當(dāng)，往往不能產(chǎn)生良好的脫模效果。

6、制件粘在靜模上

這有兩種原因，即噴嘴與型腔上有卡住的地方，或者靜模的脫模阻力大于動(dòng)模，因而使制件粘在靜模上。由于噴嘴和型腔之間的阻力而造成粘在靜模上的情形有：噴嘴的圓角半徑R比模具相應(yīng)的圓角半徑R大，裝夾模具時(shí)使噴嘴與模具不同心，或者是噴嘴及模具間夾有漏出塑料等。其中任何一種情形都會(huì)卡住制件，而使制件粘在靜模上。為了不發(fā)生這種悄況，應(yīng)該正確地安裝模具。靜模的脫模阻力大的原因是由于光潔度低或側(cè)壁凸凹引起的。這時(shí)，應(yīng)在動(dòng)模一側(cè)設(shè)置Z型拉料桿來(lái)拉拽制件。而在模具設(shè)計(jì)中，需充分考慮不發(fā)生這種現(xiàn)象。制件在動(dòng)、靜模兩側(cè)設(shè)有—定的溫差也是有效的。

7、原料不符合使用要求

如果原料在包裝和運(yùn)輸時(shí)混入雜質(zhì)，或預(yù)干燥和預(yù)熱處理過(guò)程中不同品級(jí)的原料混用，以及料筒和料斗中混入異物，都會(huì)導(dǎo)致塑件粘模。此外，原料的粒徑不均勻或過(guò)大對(duì)粘模也有一定程度的影響，因此，對(duì)于成型原料應(yīng)做好凈化篩選工作。

看過(guò)以上內(nèi)容，相信大家對(duì)硅膠注塑加工脫模不順暢的原因有了具體了解。一般情況脫模可以一次性完成，但有時(shí)由于特殊原因，會(huì)再次進(jìn)行脫模才能讓塑件完全脫離。如果遇到脫模不良可從以上原因考慮。