?在真空電鍍加工過程中，減少切削力是提升加工效率和工件質(zhì)量的重要方面。以下是一些具體的方法和策略，旨在降低切削力：

1. 優(yōu)化切削參數(shù)
切削速度：選擇合適的切削速度，過快或過慢都可能導(dǎo)致切削力增大。根據(jù)工件材料和刀具特性，通過試驗(yàn)或仿真確定好的切削速度。
進(jìn)給量：適當(dāng)降低進(jìn)給量可以減少單位時(shí)間內(nèi)的材料去除量，從而降低切削力。但需注意，過低的進(jìn)給量可能影響加工效率。
切削深度：減小切削深度同樣能降低切削力，特別是在加工硬質(zhì)材料時(shí)效果更明顯。然而，過小的切削深度可能導(dǎo)致加工時(shí)間延長。
2. 選用合適的刀具
刀具材料：選擇耐磨性、韌性好的刀具材料，如硬質(zhì)合金、陶瓷等，以減少刀具磨損和切削過程中的摩擦阻力。
刀具幾何形狀：合理的刀具幾何形狀（如前角、后角、刃傾角等）能夠優(yōu)化切削過程，降低切削力。根據(jù)工件材料和加工要求選擇合適的刀具幾何形狀。

3. 使用切削液
在切削過程中使用合適的切削液，如切削油或水溶性切削液，可以有效冷卻切削區(qū)域，降低切削溫度，減少刀具與工件之間的摩擦和粘結(jié)現(xiàn)象，從而降低切削力。

4. 加工過程監(jiān)控與調(diào)整
實(shí)時(shí)監(jiān)控切削過程中的切削力變化，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并處理異常情況。
根據(jù)切削力的變化情況調(diào)整切削參數(shù)或刀具狀態(tài)，以保持切削過程的穩(wěn)定性和低切削力狀態(tài)。

5. 改善工件夾持與定位
確保工件在加工過程中被牢固夾持和準(zhǔn)確定位，以減少因工件移動(dòng)或振動(dòng)而產(chǎn)生的額外切削力。

6. 優(yōu)化真空鍍膜前的預(yù)處理
在真空電鍍加工前，對工件進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)處理（如清洗、去油、去銹等），可以提高工件表面的清潔度和粗糙度，有利于切削過程中切削力的降低。

7. 引入好的加工技術(shù)
考慮引入好的加工技術(shù)，如高速切削、超精密加工等，這些技術(shù)通常具有更低的切削力和更高的加工精度。