?電子注塑加工出現(xiàn)精度下降的原因是多方面的，涉及模具、材料、設(shè)備、工藝參數(shù)以及生產(chǎn)環(huán)境等因素，以下是具體分析：
模具方面
模具磨損：在注塑生產(chǎn)過程中，模具長期與熔融塑料接觸并承受高壓、高速的塑料沖刷，型腔表面會逐漸磨損，導(dǎo)致模具尺寸精度下降，進(jìn)而影響注塑件的精度。
模具設(shè)計不合理：如果模具的澆口位置、數(shù)量、流道形狀和尺寸等設(shè)計不合理，會導(dǎo)致塑料在模具內(nèi)的流動不均勻，產(chǎn)生壓力差，使注塑件各部位的收縮不一致，從而影響精度。
模具變形：模具在制造過程中可能存在內(nèi)應(yīng)力，在使用過程中受到高溫、高壓的作用，內(nèi)應(yīng)力釋放導(dǎo)致模具變形。此外，模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理，冷卻不均勻也會使模具產(chǎn)生熱變形，影響注塑件精度。
模具裝配精度低：模具的各個零部件在裝配時，如果裝配精度不高，如型芯與型腔的配合間隙不均勻、滑塊和頂針等運動部件的安裝精度不足，會導(dǎo)致注塑件在成型過程中出現(xiàn)位置偏差、尺寸不穩(wěn)定等問題。
材料方面
材料收縮率大：不同的塑料材料具有不同的收縮率，一些材料的收縮率較大，在注塑成型后會產(chǎn)生較大的尺寸變化，難以保證精度。即使是同一種材料，由于批次不同，其收縮率也可能存在差異，影響注塑件的一致性和精度。
材料含水量高：塑料材料在儲存和運輸過程中可能會吸收一定的水分，當(dāng)含水量超過一定限度時，在注塑過程中水分會在高溫下變成水蒸氣，導(dǎo)致塑料熔體的流動性發(fā)生變化，同時在冷卻過程中產(chǎn)生氣泡、銀紋等缺陷，影響注塑件的尺寸精度和表面質(zhì)量。
注塑設(shè)備方面
螺桿磨損：注塑機的螺桿在長期的塑化過程中，與塑料顆粒和熔體產(chǎn)生摩擦，會逐漸磨損。螺桿磨損后，其與料筒之間的間隙增大，導(dǎo)致塑料在塑化和計量過程中出現(xiàn)漏流現(xiàn)象，影響塑料的注射量和注射精度，進(jìn)而影響注塑件的尺寸精度。
液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定：注塑機的液壓系統(tǒng)負(fù)責(zé)提供合模力、注射壓力和速度等動力，如果液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，如油泵磨損、油液污染、電磁閥故障等，會導(dǎo)致液壓壓力和流量不穩(wěn)定，使注塑過程中的合模力、注射壓力和速度等參數(shù)波動，影響注塑件的精度。
設(shè)備精度下降：注塑機的機械傳動部件，如導(dǎo)軌、絲杠、螺母等，在長期使用后會因磨損、潤滑不良等原因?qū)е戮认陆担绊懽⑺軝C的運動精度和定位精度，使注塑件出現(xiàn)尺寸偏差和形位公差超差等問題。
工藝參數(shù)方面
注射壓力：注射壓力不足，塑料無法完全填充模具型腔，導(dǎo)致注塑件缺料、尺寸偏??；注射壓力過大，會使模具型腔受到過大的壓力，可能導(dǎo)致模具變形，同時也會使注塑件產(chǎn)生過大的內(nèi)應(yīng)力，在脫模后發(fā)生較大的收縮和變形，影響精度。
注射速度：注射速度過快，塑料在模具內(nèi)的流動狀態(tài)不穩(wěn)定，容易產(chǎn)生紊流和渦流，導(dǎo)致塑料在型腔中的分布不均勻，影響注塑件的尺寸精度和表面質(zhì)量。注射速度過慢，塑料在模具內(nèi)的填充時間過長，會使塑料提前冷卻，導(dǎo)致填充不滿或熔接痕明顯，影響注塑件的強度和外觀精度。
保壓壓力和時間：保壓壓力和時間對注塑件的尺寸精度和密度均勻性有重要影響。保壓壓力不足或保壓時間過短，注塑件在冷卻收縮過程中得不到足夠的補料，會導(dǎo)致注塑件尺寸縮小、密度不均勻，出現(xiàn)縮痕等缺陷；保壓壓力過大或保壓時間過長，會使注塑件內(nèi)應(yīng)力增大，脫模后容易發(fā)生變形。
冷卻時間：冷卻時間過短，注塑件在脫模時尚未充分冷卻定型，會在脫模后繼續(xù)收縮，導(dǎo)致尺寸不穩(wěn)定和變形。冷卻時間過長，雖然可以提高注塑件的定型效果，但會降低生產(chǎn)效率。
生產(chǎn)環(huán)境方面
溫度變化：注塑車間的環(huán)境溫度如果波動較大，會使模具和注塑機的溫度不穩(wěn)定，進(jìn)而影響塑料的成型收縮率和模具的尺寸精度。
濕度影響：高濕度環(huán)境會使塑料材料更容易吸收水分，增加材料的含水量，影響塑料的流動性和成型質(zhì)量。同時，濕度變化也可能導(dǎo)致模具表面產(chǎn)生冷凝水，影響注塑件的外觀質(zhì)量和脫模效果，間接影響注塑件的精度。