注塑模具由兩部分組成：動(dòng)模具和固定模具。動(dòng)模具安裝在注塑機(jī)的移動(dòng)模板上，固定模具安裝在注塑機(jī)的固定模板上。注塑成型時(shí)，動(dòng)態(tài)模具與固定模具之間的閉合形成澆注系統(tǒng)和型腔，打開模具時(shí)，動(dòng)態(tài)模具與固定模具分開，以取出塑料制品。

盡管由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注射器的類型不同，模具的結(jié)構(gòu)可能會(huì)發(fā)生變化，但基本結(jié)構(gòu)是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件組成。澆注系統(tǒng)和成型零件是塑料與塑料直接接觸的一部分，隨著塑料和產(chǎn)品的變化而變化。它們是塑料模具中最復(fù)雜、變化最大的部分，需要最高的加工光潔度和精度。

澆注系統(tǒng)是指塑料從噴嘴進(jìn)入型腔前的流道部分，包括主流通道、冷料點(diǎn)、分流通道和澆注口。成型零件是指構(gòu)成產(chǎn)品形狀的各種零件，包括動(dòng)態(tài)模具、固定模具和型腔、型芯、模具桿和排氣口。

一、系統(tǒng)澆筑。

澆注系統(tǒng)又稱流道系統(tǒng)，是由注射機(jī)噴嘴引入型腔的塑料熔體，通常由主流通道、分流通道、澆注口料穴組成。它與塑料制品的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率直接相關(guān)。

1.主流道

它是一個(gè)通道，連接到模具中的注射器噴嘴到分流道或型腔。主流道路的頂部是凹面的，以連接噴嘴。主流管道的進(jìn)口直徑應(yīng)略大于噴嘴直徑（O.8mm），以避免溢出，并防止由于兩者之間的不準(zhǔn)確連接而造成的堵塞。進(jìn)口直徑根據(jù)產(chǎn)品的大小，一般為4-8mm。主流管道的直徑應(yīng)以3-5°的角度向內(nèi)擴(kuò)張，以便對(duì)流道中的分量進(jìn)行脫模。

2.冷料穴

它是主流道末端的一個(gè)空洞，用于在捕集口端部進(jìn)行兩次注射之間產(chǎn)生的冷材料，以防止分流道或澆口堵塞。如果冷材料混合到型腔中，則產(chǎn)品中容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。冷材料點(diǎn)的直徑約為8L0mm，深度為6mm。

為了便于脫模，其底部往往由脫模桿承擔(dān)。為了在脫模過程中順利拉出主流道體，脫模桿的頂部應(yīng)設(shè)計(jì)成彎曲的鉤形或凹槽。

3.分流道

它是連接主流通道和多個(gè)型腔的多槽模具的通道。為了使熔體以等速填充每個(gè)型腔，塑料模具上分流通道的排列應(yīng)為對(duì)稱和等距分布。

分流道截面的形狀和尺寸對(duì)塑料熔體的流動(dòng)、產(chǎn)品脫模和模具制造的難度都有影響。如果材料的流量相等，則圓形截面的流道阻力最小。

然而，由于圓柱形流道的小于表面，不利于分流管道中多余物體的冷卻，因此這種分流管必須在兩個(gè)半模具上打開，這既費(fèi)力又容易對(duì)齊。因此，經(jīng)常使用梯形或半圓形截面的分流管，并在半模具桿上打開。

為了提供更快的充模速度，必須對(duì)流道表面進(jìn)行拋光，以降低流動(dòng)阻力。流道的大小取決于塑料品種、產(chǎn)品的大小和厚度。對(duì)于大多數(shù)熱塑性塑料，分流道的橫截面寬度不得超過8m，大的橫截面寬度可以達(dá)到10111m，小的橫截面寬度可以達(dá)到2-3m。在滿足要求的前提下，應(yīng)盡可能減少橫截面積，以避免增加分流體內(nèi)容和延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。

4.澆口

它是連接主流通道(或分流通道)和型腔的通道。通道的橫截面積可以等于主流通道(或分流通道)，但通常是縮小的。因此，它是整個(gè)通道系統(tǒng)中最小的部分。澆口的形狀和大小對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量有很大的影響。

澆口的作用是：

材料流速的控制。

由于儲(chǔ)存在這部分的熔料早凝，在注射過程中可以防止倒流。

為了提高流動(dòng)性，使通過的熔體受到較強(qiáng)的剪切而升溫。

產(chǎn)品易于與流道系統(tǒng)分離。塑料的性質(zhì)、產(chǎn)品的大小和結(jié)構(gòu)決定了澆口的形狀、尺寸和位置的設(shè)計(jì)。

一般來說，澆口的橫截面形狀為矩形或圓形，橫截面積應(yīng)小，長(zhǎng)度應(yīng)短。這不僅是基于上述功能，而且因?yàn)樾〉臐部诤苋菀鬃兇螅蟮臐部诤茈y縮小。澆口位置一般應(yīng)選擇在產(chǎn)品最厚且不影響外觀的地方。塑料熔體的性質(zhì)應(yīng)考慮澆口尺寸的設(shè)計(jì)。型腔是塑料制品在模具中形成的空間。

用于形狀腔的部件統(tǒng)稱為形成部分。每個(gè)形成部分通常都有一個(gè)特殊的名稱。形成產(chǎn)品形狀的形狀部件稱為凹模（也稱為陰模），產(chǎn)品內(nèi)部形狀（如孔、槽等）稱為型芯或凸模（也稱為陽模）。在設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，形狀腔的整體結(jié)構(gòu)應(yīng)根據(jù)塑料的性能、產(chǎn)品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定。

其次，根據(jù)確定的結(jié)構(gòu)、澆口和排氣孔的位置以及脫模方法選擇分型面。最后，每個(gè)零件之間的組合模式將根據(jù)控制產(chǎn)品的尺寸進(jìn)行設(shè)計(jì)和確定。

當(dāng)塑料熔體進(jìn)入型腔時(shí)，壓力很高，因此形成零件應(yīng)合理選擇材料和強(qiáng)度和剛度。為了確保塑料制品表面光滑、美觀，易于脫模，與塑料接觸表面的粗糙度為Ra>0.32um，應(yīng)具有耐腐蝕性。成型零件通常通過熱處理來提高硬度，并選擇耐腐蝕鋼制造。

二、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。

為滿足注塑工藝對(duì)模具溫度的要求，需要調(diào)節(jié)模具溫度的調(diào)節(jié)系統(tǒng)。對(duì)于熱塑性塑料注射模具，冷卻系統(tǒng)主要用于冷卻模具。

模具冷卻的常用方法是在模具中設(shè)置冷卻水通道，利用循環(huán)冷卻水帶走模具的熱量；除了冷卻水通道的熱水或蒸汽外，模具還可以在模具內(nèi)部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型零件。

成型零件由型芯和凹模組成。型芯形成產(chǎn)品的內(nèi)表面，凹模形成產(chǎn)品的外表面形狀。模具芯和模具腔組成模具的型腔。根據(jù)工藝和制造要求，型芯和凹模有時(shí)是由多個(gè)組件組成的，有時(shí)是整體組成的。鑲件僅用于易損壞和難以加工的部件。

排氣口是在模具中設(shè)置的一種槽式排氣口，用于排出原始?xì)怏w和熔體帶入的氣體。當(dāng)熔體注入型腔時(shí)，熔體帶入型腔的空氣和熔體帶入的氣體必須在材料流動(dòng)的末端通過排氣口排出到模具中，否則產(chǎn)品將帶有孔隙、連接不良、模具不滿意，甚至由于壓縮產(chǎn)生的高溫而燒壞產(chǎn)品。

正常情況下，可以在型腔內(nèi)熔料流動(dòng)的盡頭設(shè)置排氣孔，也可以在塑模的分型面上設(shè)置排氣孔。

后者是在凹模一側(cè)設(shè)置深度0.03-0.2mm，寬度1.5-6mm的淺槽。在注射過程中，由于熔體在冷卻和固化過程中會(huì)堵塞通道，因此排氣孔不會(huì)有大量熔體滲出。不要將排氣口的開口位置與操作人員對(duì)齊，以免熔體不小心噴出傷人。此外，還可以利用頂桿與頂孔之間的配合間隙、頂部塊與模板與型芯之間的配合間隙進(jìn)行排氣。

四、結(jié)構(gòu)件。

它是指組成模具結(jié)構(gòu)的各種零件，包括：導(dǎo)向、脫模、抽芯和分型的各種零件。如前后夾板、前后扣模板、壓力板、壓力柱、導(dǎo)線柱、脫模板、脫模桿、回流桿等。

1.導(dǎo)向件。

為了確保動(dòng)模和定模在合并時(shí)能夠準(zhǔn)確對(duì)齊，必須在模具中設(shè)置導(dǎo)模。在注塑模中，通常使用四組導(dǎo)柱和導(dǎo)套來形成導(dǎo)向缺失，有時(shí)需要在動(dòng)模和定模上設(shè)置相互匹配的內(nèi)側(cè)和外側(cè)錐形來輔助定位。

2.機(jī)構(gòu)推出。

在模具打開過程中，需要有一個(gè)推出機(jī)構(gòu)來推出或拉出塑料制品及其流道中的冷凝材料。固定板和推板用于夾緊推桿。復(fù)位桿一般固定在推桿中，復(fù)位桿在移動(dòng)，在固定模具和組件時(shí)復(fù)位推板。

3.側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。

有些塑料制品具有側(cè)凹或側(cè)孔。在推出之前，他們必須先進(jìn)行側(cè)分型，然后才能在抽出側(cè)型芯后順利脫模。此時(shí)，有必要在模具中設(shè)置側(cè)面抽芯機(jī)構(gòu)。

4.標(biāo)準(zhǔn)模架。

注塑模大多采用標(biāo)準(zhǔn)模架，以減少繁重的模具設(shè)計(jì)和制造工作量。

這就是注塑模具的四個(gè)基本常識(shí)，大家在進(jìn)行操作的時(shí)候注意。