?常見外殼注塑加工問題及解決方法如下：
外觀缺陷
熔接痕
問題表現(xiàn)：塑件表面由兩股或多股熔料匯合形成的線條狀痕跡，影響外觀和強度。
解決方法：提高模具溫度和料筒溫度，改善熔料的流動性；調(diào)整注射速度和壓力，使熔料能更好地融合；優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，增加冷料井，改善澆口位置和數(shù)量，使熔料流動均勻。
氣紋
問題表現(xiàn)：塑件表面呈現(xiàn)云霧狀或絲狀的紋路，通常是由于氣體排出不暢引起。
解決方法：適當(dāng)降低注射速度，讓氣體有足夠時間排出；增加模具的排氣槽或改善排氣位置，確保氣體能順利排出；對原料進行充分干燥，減少水分等揮發(fā)物產(chǎn)生的氣體。
縮水
問題表現(xiàn)：塑件表面出現(xiàn)局部凹陷，尤其是在壁厚較厚或加強筋等部位。
解決方法：增加保壓壓力和時間，使熔料在冷卻收縮時能得到充分補充；優(yōu)化塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計，盡量使壁厚均勻，避免局部過厚；適當(dāng)提高料筒溫度和模具溫度，延緩熔料的冷卻速度。
尺寸精度問題
尺寸不穩(wěn)定
問題表現(xiàn)：同一批次塑件的尺寸存在較大偏差，超出公差范圍。
解決方法：穩(wěn)定注塑工藝參數(shù)，如溫度、壓力、速度等，避免參數(shù)波動；檢查模具的磨損情況，及時修復(fù)或更換磨損的部件；確保原料性能穩(wěn)定，對不同批次的原料進行檢驗和調(diào)試。
尺寸偏差
問題表現(xiàn)：塑件尺寸與設(shè)計尺寸不符，可能偏大或偏小。
解決方法：根據(jù)實際尺寸偏差情況，調(diào)整注塑工藝參數(shù)，如通過調(diào)整保壓壓力和時間來控制塑件的收縮量；對模具進行修正，如修改型芯、型腔的尺寸，以達到設(shè)計要求。
內(nèi)部質(zhì)量問題
氣泡
問題表現(xiàn)：塑件內(nèi)部存在氣泡，降低了塑件的強度和致密性。
解決方法：對原料進行充分干燥，去除水分和揮發(fā)物；降低注射速度和壓力，避免熔料卷入過多空氣；優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，改善排氣條件，確保氣體能順利排出。
應(yīng)力集中
問題表現(xiàn)：塑件在使用過程中容易在某些部位出現(xiàn)開裂或變形，通常是由于內(nèi)部應(yīng)力集中引起。
解決方法：優(yōu)化注塑工藝，如適當(dāng)降低注射速度和壓力，避免過快填充造成應(yīng)力；對塑件進行退火處理，消除內(nèi)部應(yīng)力；改善模具結(jié)構(gòu)，使熔料流動均勻，減少應(yīng)力產(chǎn)生。
其他問題
脫模困難
問題表現(xiàn)：塑件在模具中難以脫出，可能導(dǎo)致塑件損壞或變形。
解決方法：合理設(shè)計脫模機構(gòu)，確保脫模力均勻分布；在模具表面涂覆脫模劑，降低摩擦系數(shù)；調(diào)整注塑工藝參數(shù)，如降低冷卻時間，使塑件在脫模時具有合適的彈性和硬度。
飛邊
問題表現(xiàn)：塑件邊緣或分型面處出現(xiàn)多余的塑料薄片，影響外觀和裝配。
解決方法：降低注射壓力和速度，避免熔料在合模力不足的情況下溢出；檢查模具的合模間隙，對磨損或變形的模具進行修復(fù)或更換；調(diào)整鎖模力，確保模具閉合緊密。