?在深圳注塑加工過程中，表面劃傷是常見的質(zhì)量缺陷，不僅影響產(chǎn)品外觀，還可能降低性能（如密封性、耐磨性）。避免劃傷需從模具設(shè)計、工藝參數(shù)、物料處理、設(shè)備維護(hù)及人員操作等多維度管控。以下是具體注意事項及應(yīng)對措施：
一、模具設(shè)計與維護(hù)
模具表面處理
鏡面拋光：模具型腔和型芯表面需達(dá)到足夠的光潔度（如 Ra≤0.2μm），避免因模具表面粗糙導(dǎo)致塑件脫模時被劃傷。對于透明件，需采用光學(xué)級拋光（如鉆石研磨）。
涂層防護(hù)：在模具易磨損部位（如澆口、脫模斜度區(qū)域）鍍硬鉻、氮化鈦（TiN）或類金剛石（DLC）涂層，提高模具耐磨性，減少材料粘附導(dǎo)致的劃傷。
脫模結(jié)構(gòu)優(yōu)化
脫模斜度：確保塑件各面脫模斜度足夠（通?！?°，精密件≥0.5°），避免因脫模阻力過大導(dǎo)致塑件表面被模具凸起或毛刺劃傷。
頂出系統(tǒng)設(shè)計：頂針位置需均勻分布，避免頂針面積過小導(dǎo)致局部應(yīng)力集中（如頂針直徑≥2mm）；對于深腔件，可采用推板脫模，減少頂針痕跡和劃傷風(fēng)險。
二、工藝參數(shù)控制
溫度管理
熔體溫度：溫度過低會導(dǎo)致材料流動性差，脫模時因摩擦力增大而劃傷表面；溫度過高則可能使塑件表面軟化，頂出時易被頂針刮傷。需根據(jù)材料調(diào)整（如 ABS 建議熔體溫度 220-250℃，PC 建議 280-320℃）。
模具溫度：適當(dāng)提高模溫（如 PC 模溫 80-120℃）可改善材料流動性，減少脫模阻力，但需避免模溫過高導(dǎo)致塑件粘模。
壓力與速度調(diào)節(jié)
保壓壓力：保壓過高會使塑件過度填充，脫模時易與模具產(chǎn)生摩擦；保壓過低則導(dǎo)致收縮不均，表面凹陷處易在脫模時被刮傷。建議保壓為注射壓力的 60%-80%，并分段控制。
頂出速度：頂出速度過快會使塑件與頂針或模具碰撞，產(chǎn)生劃傷或裂紋，建議控制在 5-20mm/s，精密件降低至 1-5mm/s。
三、物料與設(shè)備管理
原料與添加劑處理
原料純凈度：避免原料中混入雜質(zhì)（如金屬屑、灰塵），原料需經(jīng)干燥處理（如 PC 需干燥至含水率＜0.02%），防止雜質(zhì)或水分導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生瑕疵或脫模時劃傷。
添加劑選擇：添加潤滑劑（如硬脂酸鋅）時需控制用量（通?！?.5%），過量會導(dǎo)致材料塑化不良，表面易被模具粘附劃傷；玻纖增強材料需注意玻纖分散均勻，避免玻纖外露刺破模具表面。
設(shè)備維護(hù)
螺桿與料筒檢查：定期清理螺桿和料筒內(nèi)的積料（如碳化料、析出物），避免積料脫落混入熔體，在充模時劃傷模具表面，進(jìn)而傳遞至塑件。
導(dǎo)軌與頂出機(jī)構(gòu)保養(yǎng)：確保注塑機(jī)導(dǎo)軌、頂出桿運動順暢，無卡頓或磨損（如導(dǎo)軌直線度誤差≤0.05mm/m），防止頂出時因運動偏移導(dǎo)致劃傷。
四、生產(chǎn)過程與人員操作
脫模與取件規(guī)范
脫模劑使用：選擇專用注塑脫模劑（如硅基、氟基脫模劑），均勻噴涂在模具表面（厚度≤10μm），避免過量使用導(dǎo)致脫模劑堆積，影響后續(xù)表面處理；對于透明件，盡量減少脫模劑使用，以防殘留痕跡。
取件工具與手法：操作人員需佩戴無塵手套（如丁腈手套），使用軟質(zhì)工具（如尼龍鑷子、橡膠墊）取件，禁止用金屬工具直接接觸塑件表面；取件時需沿脫模方向平穩(wěn)取出，避免強行拉扯。
物流與存放防護(hù)
周轉(zhuǎn)工具：使用防靜電、軟質(zhì)材料（如 EVA、珍珠棉）包裹的周轉(zhuǎn)箱，避免塑件之間或與箱體摩擦；對于精密件，需單獨分格存放（如分格間距≥10mm）。
運輸過程：傳送帶速度不宜過快（≤0.5m/s），并在傳送帶上鋪設(shè)軟質(zhì)膠墊；垂直下落高度需≤20cm，防止塑件撞擊產(chǎn)生劃傷。
五、后處理與質(zhì)量檢測
后處理工序防護(hù)
若需進(jìn)行噴涂、電鍍等表面處理，前處理工序（如噴砂、化學(xué)拋光）需控制工藝參數(shù)（如噴砂壓力≤0.3MPa），避免過度處理導(dǎo)致表面劃傷。
全檢與在線監(jiān)測
采用機(jī)器視覺檢測系統(tǒng)（如線激光掃描儀）在線掃描塑件表面，識別微米級劃傷（如寬度≥0.1mm、深度≥0.05mm）；人工全檢時需在強光下（如 6000K 色溫光源）觀察，確保無遺漏。