注塑模具由兩部分組成：動模具和固定模具。動模具安裝在注塑機的移動模板上，固定模具安裝在注塑機的固定模板上。注塑成型時，動態(tài)模具與固定模具之間的閉合形成澆注系統(tǒng)和型腔，打開模具時，動態(tài)模具與固定模具分開，以取出塑料制品。

盡管由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注射器的類型不同，模具的結(jié)構(gòu)可能會發(fā)生變化，但基本結(jié)構(gòu)是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件組成。澆注系統(tǒng)和成型零件是塑料與塑料直接接觸的一部分，隨著塑料和產(chǎn)品的變化而變化。它們是塑料模具中最復(fù)雜、變化最大的部分，需要最高的加工光潔度和精度。

澆注系統(tǒng)是指塑料從噴嘴進入型腔前的流道部分，包括主流通道、冷料點、分流通道和澆注口。成型零件是指構(gòu)成產(chǎn)品形狀的各種零件，包括動態(tài)模具、固定模具和型腔、型芯、模具桿和排氣口。

一、系統(tǒng)澆筑。

澆注系統(tǒng)又稱流道系統(tǒng)，是由注射機噴嘴引入型腔的塑料熔體，通常由主流通道、分流通道、澆注口料穴組成。它與塑料制品的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率直接相關(guān)。

1.主流道

它是一個通道，連接到模具中的注射器噴嘴到分流道或型腔。主流道路的頂部是凹面的，以連接噴嘴。主流管道的進口直徑應(yīng)略大于噴嘴直徑（O.8mm），以避免溢出，并防止由于兩者之間的不準確連接而造成的堵塞。進口直徑根據(jù)產(chǎn)品的大小，一般為4-8mm。主流管道的直徑應(yīng)以3-5°的角度向內(nèi)擴張，以便對流道中的分量進行脫模。

2.冷料穴

它是主流道末端的一個空洞，用于在捕集口端部進行兩次注射之間產(chǎn)生的冷材料，以防止分流道或澆口堵塞。如果冷材料混合到型腔中，則產(chǎn)品中容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。冷材料點的直徑約為8L0mm，深度為6mm。

為了便于脫模，其底部往往由脫模桿承擔(dān)。為了在脫模過程中順利拉出主流道體，脫模桿的頂部應(yīng)設(shè)計成彎曲的鉤形或凹槽。

3.分流道

它是連接主流通道和多個型腔的多槽模具的通道。為了使熔體以等速填充每個型腔，塑料模具上分流通道的排列應(yīng)為對稱和等距分布。

分流道截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、產(chǎn)品脫模和模具制造的難度都有影響。如果材料的流量相等，則圓形截面的流道阻力最小。

然而，由于圓柱形流道的小于表面，不利于分流管道中多余物體的冷卻，因此這種分流管必須在兩個半模具上打開，這既費力又容易對齊。因此，經(jīng)常使用梯形或半圓形截面的分流管，并在半模具桿上打開。

為了提供更快的充模速度，必須對流道表面進行拋光，以降低流動阻力。流道的大小取決于塑料品種、產(chǎn)品的大小和厚度。對于大多數(shù)熱塑性塑料，分流道的橫截面寬度不得超過8m，大的橫截面寬度可以達到10111m，小的橫截面寬度可以達到2-3m。在滿足要求的前提下，應(yīng)盡可能減少橫截面積，以避免增加分流體內(nèi)容和延長冷卻時間。

4.澆口

它是連接主流通道(或分流通道)和型腔的通道。通道的橫截面積可以等于主流通道(或分流通道)，但通常是縮小的。因此，它是整個通道系統(tǒng)中最小的部分。澆口的形狀和大小對產(chǎn)品的質(zhì)量有很大的影響。

澆口的作用是：

材料流速的控制。

由于儲存在這部分的熔料早凝，在注射過程中可以防止倒流。

為了提高流動性，使通過的熔體受到較強的剪切而升溫。

產(chǎn)品易于與流道系統(tǒng)分離。塑料的性質(zhì)、產(chǎn)品的大小和結(jié)構(gòu)決定了澆口的形狀、尺寸和位置的設(shè)計。

一般來說，澆口的橫截面形狀為矩形或圓形，橫截面積應(yīng)小，長度應(yīng)短。這不僅是基于上述功能，而且因為小的澆口很容易變大，而大的澆口很難縮小。澆口位置一般應(yīng)選擇在產(chǎn)品最厚且不影響外觀的地方。塑料熔體的性質(zhì)應(yīng)考慮澆口尺寸的設(shè)計。型腔是塑料制品在模具中形成的空間。

用于形狀腔的部件統(tǒng)稱為形成部分。每個形成部分通常都有一個特殊的名稱。形成產(chǎn)品形狀的形狀部件稱為凹模（也稱為陰模），產(chǎn)品內(nèi)部形狀（如孔、槽等）稱為型芯或凸模（也稱為陽模）。在設(shè)計成型零件時，形狀腔的整體結(jié)構(gòu)應(yīng)根據(jù)塑料的性能、產(chǎn)品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定。

其次，根據(jù)確定的結(jié)構(gòu)、澆口和排氣孔的位置以及脫模方法選擇分型面。最后，每個零件之間的組合模式將根據(jù)控制產(chǎn)品的尺寸進行設(shè)計和確定。

當塑料熔體進入型腔時，壓力很高，因此形成零件應(yīng)合理選擇材料和強度和剛度。為了確保塑料制品表面光滑、美觀，易于脫模，與塑料接觸表面的粗糙度為Ra>0.32um，應(yīng)具有耐腐蝕性。成型零件通常通過熱處理來提高硬度，并選擇耐腐蝕鋼制造。

二、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。

為滿足注塑工藝對模具溫度的要求，需要調(diào)節(jié)模具溫度的調(diào)節(jié)系統(tǒng)。對于熱塑性塑料注射模具，冷卻系統(tǒng)主要用于冷卻模具。

模具冷卻的常用方法是在模具中設(shè)置冷卻水通道，利用循環(huán)冷卻水帶走模具的熱量；除了冷卻水通道的熱水或蒸汽外，模具還可以在模具內(nèi)部和周圍安裝電加熱元件。

三、成型零件。

成型零件由型芯和凹模組成。型芯形成產(chǎn)品的內(nèi)表面，凹模形成產(chǎn)品的外表面形狀。模具芯和模具腔組成模具的型腔。根據(jù)工藝和制造要求，型芯和凹模有時是由多個組件組成的，有時是整體組成的。鑲件僅用于易損壞和難以加工的部件。

排氣口是在模具中設(shè)置的一種槽式排氣口，用于排出原始氣體和熔體帶入的氣體。當熔體注入型腔時，熔體帶入型腔的空氣和熔體帶入的氣體必須在材料流動的末端通過排氣口排出到模具中，否則產(chǎn)品將帶有孔隙、連接不良、模具不滿意，甚至由于壓縮產(chǎn)生的高溫而燒壞產(chǎn)品。

正常情況下，可以在型腔內(nèi)熔料流動的盡頭設(shè)置排氣孔，也可以在塑模的分型面上設(shè)置排氣孔。

后者是在凹模一側(cè)設(shè)置深度0.03-0.2mm，寬度1.5-6mm的淺槽。在注射過程中，由于熔體在冷卻和固化過程中會堵塞通道，因此排氣孔不會有大量熔體滲出。不要將排氣口的開口位置與操作人員對齊，以免熔體不小心噴出傷人。此外，還可以利用頂桿與頂孔之間的配合間隙、頂部塊與模板與型芯之間的配合間隙進行排氣。

四、結(jié)構(gòu)件。

它是指組成模具結(jié)構(gòu)的各種零件，包括：導(dǎo)向、脫模、抽芯和分型的各種零件。如前后夾板、前后扣模板、壓力板、壓力柱、導(dǎo)線柱、脫模板、脫模桿、回流桿等。

1.導(dǎo)向件。

為了確保動模和定模在合并時能夠準確對齊，必須在模具中設(shè)置導(dǎo)模。在注塑模中，通常使用四組導(dǎo)柱和導(dǎo)套來形成導(dǎo)向缺失，有時需要在動模和定模上設(shè)置相互匹配的內(nèi)側(cè)和外側(cè)錐形來輔助定位。

2.機構(gòu)推出。

在模具打開過程中，需要有一個推出機構(gòu)來推出或拉出塑料制品及其流道中的冷凝材料。固定板和推板用于夾緊推桿。復(fù)位桿一般固定在推桿中，復(fù)位桿在移動，在固定模具和組件時復(fù)位推板。

3.側(cè)抽芯機構(gòu)。

有些塑料制品具有側(cè)凹或側(cè)孔。在推出之前，他們必須先進行側(cè)分型，然后才能在抽出側(cè)型芯后順利脫模。此時，有必要在模具中設(shè)置側(cè)面抽芯機構(gòu)。

4.標準模架。

注塑模大多采用標準模架，以減少繁重的模具設(shè)計和制造工作量。

這就是注塑模具的四個基本常識，大家在進行操作的時候注意。